請(qǐng)問(wèn)誰(shuí)知道日用陶瓷的工藝流程
一、淘泥
高嶺土是燒制瓷器的最佳原料，千百年來(lái)，多少精品陶瓷都是從這些不起眼的瓷土演變而來(lái)，制瓷的第一道工序：淘泥，就是把瓷土淘成可用的瓷泥。
二、摞泥
淘好的瓷泥并不能立即使用，要將其分割開(kāi)來(lái)，摞成柱狀，以便于儲(chǔ)存和拉坯用。
三、拉坯
將摞好的瓷泥放入大轉(zhuǎn)盤(pán)內(nèi)，通過(guò)旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)盤(pán)，用手和拉坯工具，將瓷泥拉成瓷坯。
四、印坯
拉好的瓷坯只是一個(gè)雛形，還需要根據(jù)要做的形狀選取不同的印模將瓷坯印成各種不同的形狀。
五、修坯
剛印好的毛坯厚薄不均，需要通過(guò)修坯這一工序?qū)⒂『玫呐餍薰握R和勻稱。
六、捺水
捺水是一道必不可少的工序，即用清水洗去坯上的塵土，為接下來(lái)的畫(huà)坯、上釉等工序做好準(zhǔn)備工作。
七、畫(huà)坯
在坯上作畫(huà)是陶瓷藝術(shù)的一大特色，畫(huà)坯有好多種，有寫(xiě)意的、有貼好畫(huà)紙勾畫(huà)的，無(wú)論怎樣畫(huà)坯都是陶瓷工序的點(diǎn)睛之筆。
八、上釉
畫(huà)好的瓷坯，粗糙而又呆澀，上好釉后則全然不同，光滑而又明亮：不同的上釉手法，又有全然不同的效果。
九、燒窯
千年窯火，延綿不息，經(jīng)過(guò)數(shù)十道工具精雕細(xì) 的瓷坯，在窯內(nèi)經(jīng)受千度高溫的燒煉，就像一只丑小鴨行將達(dá)化一只美天鵝。
十、成瓷
經(jīng)過(guò)幾天的燒煉，窯內(nèi)的瓷坯已變成了件件精美的瓷器，從打開(kāi)的窯門中迫不及待地脫穎而出。
陶瓷生產(chǎn)工藝流程
可型成形注漿成形
－－－→坯料－－－－－－－－－－→
精制 ｜ 坯 裝
陶瓷原料|—－－→ －－→
｜ 內(nèi)．外施釉 體 坯
－－－→釉料－－－－－－－－－-→
燒 自 選 釉 烤 彩 包 入
－→ －→ 胎 －→ －→ －→ －→ －→ －→
成 瓷 瓷 繪 花 選 裝 庫(kù)
1 坯料制配工藝
A、攪拌工藝： 單一陶瓷原料按配方過(guò)磅投放——攪拌池?cái)嚢杈鶆颉闈{高位池——過(guò)篩（2次）——除鐵（2次）——沉漿池——抽漿榨泥——粗練——陳腐（15天）——精練（2次）——送成形配用。
B、球磨工藝： 單一陶瓷原料按配方過(guò)磅投放——球磨機(jī)中——按比例加水——球麻定時(shí)抽漿檢測(cè)細(xì)度——放漿沉漿池——過(guò)篩（2次）——除鐵（2次）——沉漿池——抽漿榨泥——粗練（2次）——陳腐（15天）——精練（2次）——送成形配用。
2 釉料制配工藝
A、釉用單一原料按配方過(guò)磅投放——球磨機(jī)中——按比例加水——球磨定時(shí)抽漿檢測(cè)細(xì)度——放漿——過(guò)篩（2次）——除鐵（3次）——存漿池陳腐備用。
3 日用陶瓷成形工藝流程
A、機(jī)壓成形工藝流程
泥料——切泥片——壓坯——帶模干燥——脫模——坯體干燥——磨坯——捺水施內(nèi)釉——捺外水沾外釉——取釉——掃灰檢驗(yàn)——裝匣——燒成。
B、注漿成開(kāi)工藝流程
泥料化漿——高位漿桶——注漿——添漿——倒出余漿——帶模干燥——起坯——利假口——坯體干燥——湯釉——接把嘴——補(bǔ)外水——沾釉——掃灰檢驗(yàn)——裝匣——燒成。
陶瓷的加工工藝過(guò)程及用到的設(shè)備
工藝(設(shè)備):原材料選取——球磨(球磨機(jī))——調(diào)色(混色池)——除鐵(除鐵機(jī) N多)——干燥(干燥窯)——陳腐(料箱)——壓制(壓機(jī))——干燥——燒成(窯爐)——磨邊(磨邊機(jī))——拋光(拋光機(jī))——上超級(jí)亮 基本就是這樣
日用陶瓷成型工藝
陶瓷的制作過(guò)程:
陶瓷是怎樣制造的
土+火=陶瓷
陶瓷的制作流程
陶瓷的種類有很多種,不同產(chǎn)品的工藝流程有所差別,樓上的指的是傳統(tǒng)瓷器的做法,現(xiàn)代工業(yè)則改進(jìn)了很多工藝.主要流程為:球磨—-造粒—–成型——燒成,具體工藝由不同產(chǎn)品而不同,不知道你想了解哪類陶瓷產(chǎn)品?
陶瓷是如何制作出來(lái)的？
一、制坯：制坯的方法分手制成形（手捏、土條、土片挖空、拉坯等）和模具成形（模制成形可大量翻制）。 二、陰乾：陰乾的速度依作品的大小、厚薄及氣候而定，正常的天氣下約一周左右，若需加速乾燥，可將生坯先用電扇吹至表面變色后，排放於電窯內(nèi)，以10～20安培數(shù)持溫200度C之窯溫烘乾，此時(shí)窯蓋需開(kāi)約20公分，使土坯內(nèi)蒸汽排出。 三、素?zé)和僚髟诔势じ镉捕葧r(shí)，使用光滑石頭、湯匙、燈泡、、、等表面光滑的器物打磨坯體，使其表面光滑。素?zé)蟛簧嫌裕稍诟G外以紙、木屑、樹(shù)枝、樹(shù)葉、稻殼、甘蔗等為材料，利用燒的煙熏染作品，使坯體表面轉(zhuǎn)變成黑且光亮的效果。亦可用錫箔紙將作品與木屑包裹后放入電窯內(nèi)燒至500度C即可達(dá)熏燒效果。 四、釉上彩：坯體經(jīng)過(guò)素?zé)邷赜詿螅瑢⒂陨喜实念伭贤快杜黧w上，在經(jīng)過(guò)第三次的窯燒才完成。（※釉上彩多用低溫【700～900度C】處理，且因釉彩原料含鉛，所以用釉上采制造食用器皿時(shí)，需特別注意安全性。 五、釉下彩：先將一些特別的顏色料，畫(huà)在坯體上，然后再上釉，釉燒后使作品呈現(xiàn)特別的效果。（釉像一層保護(hù)膜，覆蓋於色料之上，在高溫?zé)?100度C至1200度C以上，所以較具安全。）
日用陶瓷的生產(chǎn)方法及原料元素
說(shuō)實(shí)在的,陶瓷工藝學(xué)我學(xué)了4年,沒(méi)聽(tīng)過(guò)濕法,若是注漿成型的話,那可以簡(jiǎn)單告訴你下 首先,將瓷泥與水成比例打勻,泥可以稍多些,因?yàn)檫€要加入一蓋子水玻璃(蓋子是礦泉水瓶蓋,一蓋的量大約是20斤裝的泥一袋或一袋半左右)再用熱水將弗鈉泡成漿水一并倒入打的泥漿中再打勻. 生產(chǎn)日用陶瓷的原料只有釉才會(huì)含有重金屬,一般情況而言,鉛占多數(shù),成瓷品中,釉上瓷器有毒,釉中釉下均無(wú)毒!~~
陶瓷的制造工藝程序
注漿成形的生產(chǎn)過(guò)程由以上9道工序組成，其中：
吃漿就是模具吸附泥漿中的水分，形成坯體的工序。
放漿又稱空漿，是當(dāng)坯體形成一定厚度時(shí)，排出多余泥漿的過(guò)程。放出的泥漿返回漿池(或罐)。回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿，利用管道的坡度，使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負(fù)壓回漿，即利用下注式壓力注漿管道，用真空泵形成的負(fù)壓，把泥漿抽回到泥漿罐。在以上各種方式中，除第一種外，均屬于管道回漿。
鞏固：放漿后坯體很軟，不能立即脫模需經(jīng)過(guò)一段時(shí)間繼續(xù)排出坯體水分，增加其強(qiáng)度。這段時(shí)間稱為鞏固。鞏固是注漿成形的主要工序之一，其持續(xù)時(shí)間約為吃漿時(shí)間的一半。
在鞏固過(guò)程中由于模型繼續(xù)吸水，坯體含水率不斷下降，坯體由于水分排山而逐漸收縮。當(dāng)坯體含水率下降到19—20％左右時(shí)(即脫模點(diǎn))，鞏固過(guò)程結(jié)束，此時(shí)坯體很容易從模型內(nèi)取山。
脫模：從模型中取出粗坯的過(guò)程。脫模點(diǎn)的掌握是一個(gè)關(guān)鍵。脫模過(guò)早，坯休強(qiáng)度不夠，脫模困難，且脫模后坯體易塌陷；脫模過(guò)遲，坯體會(huì)發(fā)生開(kāi)裂。
修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過(guò)程。傳統(tǒng)的注漿方式，脫模后的坯體內(nèi)外表面都很粗糙。一般需經(jīng)多次修坯，而且粘接的工作量也很大。現(xiàn)代采用高強(qiáng)石膏模或樹(shù)脂模，壓力注漿等手段，修粘的工作量已大為減少。修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進(jìn)行，容易出現(xiàn)廢品，必須掌握好坯體含水率。
干燥： 預(yù)干燥(也稱半干)，即將坯體含水率從15％～17％(粘接時(shí)的含水率)降低到8％左右。
傳統(tǒng)澆注方式，坯體的預(yù)干燥是在注漿車間內(nèi)進(jìn)行自然干燥的。在工人下班后的16小時(shí)內(nèi)，注漿車間內(nèi)保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40％一60％)，使坯體緩慢的干燥。經(jīng)預(yù)干燥后，濕坯休的含水率從15％～17％下降到8％一10％。要注意防止因干燥過(guò)急或干燥不均勻，而造成廢品。
現(xiàn)代注漿方式一般采用熱風(fēng)直接對(duì)坯休進(jìn)行強(qiáng)制干燥，玻化瓷坯體預(yù)干燥收縮率為4％，粘土坯體預(yù)干燥收縮率為2％。
二次修坯(修刷)：是注漿成形的最后一道工序，將最終決定坯體的尺寸。修刷時(shí)坯體含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯體修刷完畢后存放在28-35℃的室內(nèi)，準(zhǔn)備進(jìn)行施釉。
2 注漿操作過(guò)程要點(diǎn)
(1)注漿時(shí)，要擦掉模型上的泥縷，進(jìn)漿速度不宜太快，以使模型中的空氣隨泥漿的注入而排出，避免空氣混入泥漿中，以及避免使坯體表面產(chǎn)生缺陷。
(2)澆注大型產(chǎn)品時(shí)，在棱角等收縮大的部位，注漿前，可在模型內(nèi)的相應(yīng)處貼上綢布，使各部分水分移動(dòng)的速度盡量均衡，以防止開(kāi)裂。
(3)需上型芯成形的制品，事先在型芯上撒石粉，幫助脫模。
(4)掌握好吃漿時(shí)間的長(zhǎng)短，以保證坯體的厚度。
(5)放漿前應(yīng)敞開(kāi)氣眼，速度不宜太快，以免模型內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓，使坯體過(guò)早脫離模型造成變形或塌落。
(6)修粘時(shí)，零部件坯體應(yīng)比主坯體含水率稍低2％～3％。
陶瓷注漿成形模具制造過(guò)程
1 模具的制造過(guò)程
衛(wèi)生陶瓷模具的制造是一項(xiàng)既復(fù)雜又細(xì)致的工作，需要高超的技藝。為了制成供注漿使用的工作模，需經(jīng)過(guò)一系列嚴(yán)密地工作。其一般制造過(guò)程可分為以下五步：
第一步：制作原型 原型尺寸與衛(wèi)生陶瓷成品一致。系根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙(或樣品)做成。若已有實(shí)物樣品需進(jìn)行仿制，則可省去第一步。
第二步：制作原胎 原胎又稱模種，其尺寸與衛(wèi)生陶瓷坯體一致。系根據(jù)原型經(jīng)過(guò)放尺(增加干燥、燒成過(guò)程的總收縮)制成。在有些情況下也可直接根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙或?qū)嵨飿悠罚?jīng)過(guò)放尺制成。
第三步：制作凹胎 凹胎又稱模種，系由原胎翻制而成。
第四步：制作凸胎 凸胎又稱母模，系由凹胎翻制而成。它一般包括底模與模圍或型芯與模圍。
第五步：制作工作模 工作模又稱子模，系由凸胎翻制而成，供注漿成形使用。
2 模具的材質(zhì)與分類
(1)傳統(tǒng)澆注用的石膏模具
其制造過(guò)程：將標(biāo)準(zhǔn)的β型半水石膏粉，加水制成石膏漿，經(jīng)攪拌、真空脫氣等處理，注入母模內(nèi)，石膏硬化后，脫模，再經(jīng)適當(dāng)修整，裝配，在50—60℃下干燥5～7天即成。
(2)低壓快排水澆注用的石膏模具
有帶微孔管網(wǎng)和不帶微孔管網(wǎng)兩種。帶微孔管網(wǎng)的石膏模具與前面不同的主要是：在澆注前要先在母模內(nèi)的相應(yīng)部位(距澆注工作面2公分處)，放入經(jīng)過(guò)定型的管網(wǎng)，這些管網(wǎng)的接口，能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接，以便澆注時(shí)排水、脫模和模具脫水。
制造微孔管網(wǎng)的材料有：微孔玻纖軟管，管徑φ=7.5mm；編織網(wǎng)格用的尼龍絲φ=9.5um：網(wǎng)用的樹(shù)脂浸漬液(系由樹(shù)脂、催化劑、引發(fā)劑、滑石粉等配制而成)。將這些編網(wǎng)材料在另一個(gè)專門制作的輔助母模內(nèi)編成管網(wǎng)并固化，脫模取出后，用于制作母模。
所用的石膏有β—石膏或α—石膏。后者比前者抗折強(qiáng)度要高1倍；表面顯微硬度要高60％，抗拉強(qiáng)度則要高山約2倍。但標(biāo)準(zhǔn)稠度吸水率則低30％左右。故α—石膏更適宜制作強(qiáng)度高的石膏模型。
(3)適于衛(wèi)生瓷高壓注漿用的微孔樹(shù)脂模具
這種微孔樹(shù)脂模具分為帶有管網(wǎng)的和不帶管網(wǎng)的兩種。為能滿足衛(wèi)生瓷高壓注漿要求，共抗壓強(qiáng)度—般不小于20兆帕，在10兆帕壓力作用下應(yīng)無(wú)明顯變形，透水率在0.10～0.13 m3／m2s。這種模具的主要材料是樹(shù)脂，其制造關(guān)鍵是高強(qiáng)度樹(shù)脂材料的配方及其制備方法。
用于高壓注漿的模具制造過(guò)程比較復(fù)雜，各公司公布的資料又很少，需要時(shí)可參閱“建筑衛(wèi)生陶瓷工程師手冊(cè)”第8章的有關(guān)內(nèi)容。
(4)化學(xué)石膏模具
與前述低壓快排水模具制造過(guò)程基本相同。共不同點(diǎn)主要是在模具材料中加入了能提高具強(qiáng)度的化學(xué)試劑。
制作要點(diǎn)：化學(xué)石膏漿注入模具后，在凝固過(guò)程中，從微孔管網(wǎng)入口吹入壓縮空氣，使工作模內(nèi)形成氣孔，石膏凝固后從母模里脫出工作模。修補(bǔ)表面的小缺陷，在非工作面涂刷防水層(20％蟲(chóng)漆乙醇溶液)。
適用范圍：化學(xué)石膏模具使用的壓力范圍是0.4—0.6兆帕，可用于中壓注漿。
3 注漿前的模型處理
對(duì)注漿用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保證有足夠的吃漿速度，縮短注漿周期；(2)有足夠的機(jī)械強(qiáng)度，包括抗折、抗拉、抗壓強(qiáng)度，以保證制品不變形：(3)表面光滑、無(wú)油污和泥縷，易于脫模，坯體質(zhì)量好，可減少修坯的工作量。(4)尺寸、形狀符合要求；(5)使用壽命長(zhǎng)。
模型的處理過(guò)程：
(1)烘干
烘干的目的是排出模型中過(guò)多的水分，以利于注漿成形。注漿用的石膏模型，其水分含量最大不應(yīng)超過(guò)19％，最小不低于4％。
正常澆注中的石膏模型，一般在每天成形使用后，及時(shí)清理干凈口縫上的跑邊泥后，就放在車間內(nèi)自然烘干。保持車間內(nèi)溫度在28～35℃，相對(duì)濕度在50％～70％。
若需在60—60℃下對(duì)模型進(jìn)行烘干，則應(yīng)組裝成套，上緊夾具，放置平穩(wěn)。不要單件進(jìn)行干燥，以免變形。
(2)清理
清理就是清除使用后模型上的泥、堿毛、灰土等雜質(zhì)。
(3)擦模
擦模又叫刷水，是模型處理工作中最為重要的一環(huán)，也是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。擦模未擦好，易出現(xiàn)塌、變形、裂等缺陷。
擦模對(duì)成形的作用主要是通過(guò)潤(rùn)濕模型，并擦出一層石膏漿，在模型表面形成Ca-粘土結(jié)構(gòu)層，使坯體與模型能適當(dāng)緊密的結(jié)合，達(dá)到濕坯不粘模和不出坯裂的目的。
對(duì)不同的具體情況(如模型的新舊程度、干濕程度、環(huán)境的溫度與濕度、模型的形狀和部位等)需要有不同的擦法，操作人員只能通過(guò)實(shí)踐靈活掌握：
(4)組裝
組裝是注漿前模型處理的最后一道工序。把需要組裝在一起的模具部件，裝卡牢固，塞嚴(yán)防漿口，準(zhǔn)備注漿
陶瓷干燥法及干燥設(shè)備
1.1 衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)對(duì)干燥器的要求
(1)要有良好的干燥質(zhì)量，而且干燥制度要易與控制，操作方便靈活。
(2)產(chǎn)量要高，并要利于下一道工序的進(jìn)行。
(3)能源消耗要少，在可能情況下應(yīng)盡量利用工廠的余熱。
在自然干燥的老式企業(yè)里干燥的能耗很高，有的甚至達(dá)到生產(chǎn)能耗的40％。由于干燥的操作溫度較低，而陶瓷燒成又離不開(kāi)高溫窯爐，因此一般陶瓷工廠都有大量余熱可供利用。
(4)生產(chǎn)強(qiáng)度高，占地少。
(5)省力，省工序，特別是易于和前后工序連成自動(dòng)線，減少搬運(yùn)次數(shù)。
(6)對(duì)環(huán)境污染小。現(xiàn)代注漿車間里有大量精密的機(jī)械設(shè)備，有時(shí)需要安排兩班或三班生產(chǎn)。因此，不能適應(yīng)高溫高濕的環(huán)境。
1．2 干燥器的分類
(1)按干燥制度是否進(jìn)行控制
可分為：自然干燥和人工干燥。由于人工干燥是人為控制干燥過(guò)程，所以又稱強(qiáng)制干燥。
(2)按干燥方法不同進(jìn)行分類 可分為：
1)對(duì)流干燥 其特點(diǎn)是利用氣體作為干燥介質(zhì)，以一定的速度吹拂坯體表面，使坯體得以干燥。
2)輻射干燥 其特點(diǎn)是利用紅外線、微波等電磁波的輻射能，照射被干燥的坯體使其得以干燥。
3)真空干燥 這是一種在真空(負(fù)壓)下干燥坯體的方法。坯體不需要升溫，但需利用抽氣設(shè)備產(chǎn)生一定的負(fù)壓，因此系統(tǒng)需要密閉，難以連續(xù)生產(chǎn)。
4)聯(lián)合干燥 其特點(diǎn)是綜合利用兩種以上干燥方法發(fā)揮它們各自的特長(zhǎng)，優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)，往往可以得到更理想的干燥效果。
還有一些干燥方法，在衛(wèi)生瓷生產(chǎn)中沒(méi)有得到應(yīng)用。
按干燥制度是否連續(xù)分為間歇式干燥器和連續(xù)式干燥器。
連續(xù)式干燥器又可按干燥介質(zhì)與坯體的運(yùn)動(dòng)方向不同分為順流、逆流和混流；按干燥器的外形不同分為室式干燥器、隧道式干燥器等。
1．3 成形車間干燥系統(tǒng)
這種干燥系統(tǒng)主要適用于石膏模每天只成形一次(白班成形)的工廠，按間歇方式操作。按照干燥制度能否調(diào)節(jié)分成以下兩種干燥系統(tǒng)。它們具有的共同優(yōu)點(diǎn)是：坯體在脫模以后，無(wú)需多搬動(dòng)即可進(jìn)行干燥，不需另建干燥器，節(jié)省投資：能充分利用成形車間的熱量和空間。
(1)傳統(tǒng)的成形車間干燥系統(tǒng)
過(guò)去傳統(tǒng)的方式是在成形車間內(nèi)安裝蒸汽管道和散熱器。在成形工人下班后，打開(kāi)蒸汽閥門，提高成形室內(nèi)的溫度，對(duì)坯體進(jìn)行加熱干燥。
由于車間內(nèi)濕度不能控制，加熱效率很低，現(xiàn)在已較少使用。
(2)帶溫、濕度自動(dòng)控制的成形車間干燥系統(tǒng)
這種系統(tǒng)已屬于人工干燥，其結(jié)構(gòu)如下圖所示：
圖中，在各組臺(tái)架之間均勻設(shè)置吹風(fēng)管道(3支或更多)。室外新鮮空氣由抽風(fēng)口被吸入管道內(nèi)，與室內(nèi)部分再循環(huán)的干燥廢氣混合，經(jīng)過(guò)濾器除去空氣中的雜質(zhì)，再經(jīng)冷卻管、加熱器，最后由通風(fēng)機(jī)加壓后送入吹風(fēng)支管，對(duì)濕坯進(jìn)行對(duì)位干燥。
與傳統(tǒng)干燥方式相比，這個(gè)系統(tǒng)具有以下特點(diǎn)：
(1)利用廢氣再循環(huán)，可以節(jié)約加熱器的熱量消耗；
(2)干燥制度具有可調(diào)節(jié)性。配合自動(dòng)控制系統(tǒng)后，可以按給定的程序，準(zhǔn)確調(diào)節(jié)干燥介質(zhì)的溫度、濕度，因此干燥質(zhì)量好。
(3)采用多個(gè)送風(fēng)口，對(duì)位吹風(fēng)干燥，室內(nèi)溫、濕度比較均勻，能量利用率有所提高。
熱源可以用蒸汽、窯爐余熱、或另設(shè)熱風(fēng)爐產(chǎn)生熱風(fēng)。
圖中所示即為采用蒸汽的情況，此時(shí)需要裝設(shè)間壁式(又稱表面式)熱交換器，加熱空氣。熱交換器的形式，最好采用空氣側(cè)帶肋片的熱管式換熱器。
若是利用窯爐余熱，需根據(jù)具體情況決定：當(dāng)抽取的熱風(fēng)是清潔的，沒(méi)有混入窯內(nèi)氣體就可以直接摻入干燥廢氣，調(diào)整溫、濕度后，作為干燥介質(zhì)使用：當(dāng)利用煙氣余熱時(shí)，可在煙道裝設(shè)間壁式熱交換器，也可將煙管通入成形室內(nèi)利用其余熱，但此時(shí)無(wú)法控制干燥制度；當(dāng)抽取窯內(nèi)冷卻制品的空氣時(shí)，因?yàn)槿菀谆烊霟煔饣螂s質(zhì)，最好經(jīng)熱交換后使用。
另設(shè)熱風(fēng)爐的情況，可參照蒸汽加熱器的辦法處理。
由于成形車間很大，室內(nèi)熱氣體上浮，即所謂氣流分層。上部熱氣流具有大量熱能而難以利用，下部又容易漏入冷風(fēng)。即使采用棉門簾等方法密封，也難達(dá)到理想效果。一些廠家在屋頂安裝多個(gè)吊扇，并合理布置再循環(huán)抽風(fēng)口及送風(fēng)口的位置，引導(dǎo)室內(nèi)氣流合理流動(dòng)，可以在一定程度上改善由于氣流分層造成的惡果。坯體的干燥制度也有兩種情況：一種是濕修后的坯體，其含水率較高；另一種是干修后的坯體，其含水率較低。
2006-12-19 22:34:21
陶瓷坯體的干燥過(guò)程
在對(duì)流干燥過(guò)程中介質(zhì)與坯體之間既有熱交換，又有質(zhì)交換，可以將其分為下面三個(gè)既同時(shí)進(jìn)行又相互聯(lián)系的過(guò)程：
(1)傳熱過(guò)程
干燥介質(zhì)的熱量以對(duì)流方式傳給坯體表面，又以傳導(dǎo)方式從表面?zhèn)飨蚺餍輧?nèi)部。坯體表面的水分得到熱量而汽化，由液態(tài)變?yōu)闅鈶B(tài)。
(2)外擴(kuò)散過(guò)程
坯體表面產(chǎn)生的水蒸汽，通過(guò)層流底層，在濃度差的作用下，以擴(kuò)散方式由坯體表面向干燥介質(zhì)中移動(dòng)。
(3)內(nèi)擴(kuò)散過(guò)程
由于濕坯體表面水分蒸發(fā)，使其內(nèi)部產(chǎn)生濕度梯度，促使水分由濃度較高的內(nèi)層向濃度較低的外層擴(kuò)散，稱濕傳導(dǎo)或濕擴(kuò)散。
當(dāng)坯體中存在有溫度梯度時(shí)，也會(huì)引起水分的擴(kuò)散移動(dòng)，移動(dòng)的方向指向溫度降低的方向，即與溫度梯度的指向相反，這種單由溫度梯度引起的水分移動(dòng)稱熱濕傳導(dǎo)或稱熱擴(kuò)散。
在實(shí)際的干燥過(guò)程中，水分的內(nèi)擴(kuò)散過(guò)程一般包括濕傳導(dǎo)和熱濕傳導(dǎo)的共同作用。
(二)坯體干燥過(guò)程的特點(diǎn)
干燥過(guò)程依次分為如下幾個(gè)階段； (1)加熱階段
由于干燥介質(zhì)在單位時(shí)間內(nèi)傳給坯體表面的熱量大于表面水分蒸發(fā)所消耗的熱量，因此受熱表面溫度逐步升高，直至等于干燥介質(zhì)的濕球溫度，即到達(dá)圖中A點(diǎn)，此時(shí)表面獲得熱與蒸發(fā)耗熱達(dá)到動(dòng)平衡，溫度不變。此階段坯體水分減少，干燥速率增加。
(2)等速干燥階段
本階段仍繼續(xù)進(jìn)行自由水排除。由于坯體含水分較高，表面蒸發(fā)了多少水量，內(nèi)部就能補(bǔ)充多少水量，即坯體內(nèi)部水分移動(dòng)速度(內(nèi)擴(kuò)散速度)等于表面水分蒸發(fā)速度，亦等于外擴(kuò)散速度，所以表面維持潮濕狀態(tài)。另外，介質(zhì)傳給坯體表面的熱量等于水分汽化所需之熱量，所以坯體表面溫度不變，等于介質(zhì)的濕球溫度。坯體表面的水蒸汽分壓等于表面溫度下的飽和水蒸汽分壓，干燥速率恒定，故稱等速干燥階段。
因本階段是排除自由水，故坯體會(huì)產(chǎn)生體積收縮，收縮量與水分降低量成直線關(guān)系，若操作不當(dāng)，干燥過(guò)快，坯體極易變形、開(kāi)裂，造成干燥廢品。
等速干燥階段結(jié)束時(shí)，物料水分降低到臨界值，K點(diǎn)即為臨界水分點(diǎn)。此時(shí)盡管物料內(nèi)部仍是自由水，但在表面一薄層內(nèi)已開(kāi)始出現(xiàn)大氣吸附水。
(3)降速干燥階段
K點(diǎn)為等速干燥階段與降速干燥階段的轉(zhuǎn)折點(diǎn)。自K點(diǎn)繼續(xù)降低水分，過(guò)程即進(jìn)入降速階段。此時(shí)，坯體含水量減少，內(nèi)擴(kuò)散速度趕不上表面水分蒸發(fā)速度和外擴(kuò)散速度，表面不再維持潮濕，干燥速率逐漸降低。由于表面水分蒸發(fā)所需熱量減少，物料溫度開(kāi)始逐漸升高。物料表面水蒸汽分壓小干表面溫度下的飽和蒸汽分壓。
由圖3-15可見(jiàn)，此階段排除的是大氣吸附水。當(dāng)物料水分下降至等于平衡水分時(shí)，干燥速率變?yōu)榱悖稍镞^(guò)程終止。即使延長(zhǎng)干燥時(shí)間，物料水分也不再變化。此時(shí)物料的表面溫度等于介質(zhì)的干球溫度，表面水蒸汽分壓等于介質(zhì)的水蒸汽分壓。
降速干燥階段的干燥速率，取決于內(nèi)擴(kuò)散速率，故又稱內(nèi)擴(kuò)散控制階段，此時(shí)，物料的結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸等因素影響著干燥速率。
由于本階段排除的是大氣吸附水，坯體不產(chǎn)生體積收縮，不會(huì)產(chǎn)生干燥廢品。
手工陶瓷制作過(guò)程
陶瓷屬于我們國(guó)家瓷器中的一類，這是我們中國(guó)人的一個(gè)很成功的發(fā)明。陶瓷的燒制過(guò)程流傳到至今已經(jīng)有幾千年歷史。我們來(lái)說(shuō)說(shuō)具體制作流程吧。拉坯：制陶過(guò)程的重中之重，一般1-2小時(shí)可完成。為取得上佳的效果，需取戒指等首飾，指甲不宜過(guò)長(zhǎng)。修飾：用工具給陶藝作品勾勒紋路、雕刻鏤空等。燒制：無(wú)需自己動(dòng)手，專業(yè)老師為您修正細(xì)節(jié)，放置三五天晾干后專業(yè)工人進(jìn)行燒制。上色：兩周后，近四十種綠色環(huán)保水粉顏料和大小型號(hào)不同的毛筆，可調(diào)配出成千上萬(wàn)種色彩，勾勒出任意粗細(xì)線條。噴光油：無(wú)需自己動(dòng)手，給作品噴涂一層光油，增加光亮程度，保護(hù)圖案不被磨損。陶瓷原料是地球原有的大量資源黏土經(jīng)過(guò)淬取而成。而粘土的性質(zhì)具韌性，常溫遇水可塑，微干可雕，全干可磨；燒至700度可成陶器能裝水；燒至1230度則瓷化，可完全不吸水且耐高溫耐腐蝕。以上這些制作流程的方法都是比較簡(jiǎn)單的，現(xiàn)在很多博物館或者文物中心都會(huì)把瓷器作為展覽品。