集成材屬于實木嗎？
肯定是實木的
1、 簡介
集成材又名指接板、指接材或集成板，也就是將經過深加工處理過的實木小塊像“手指頭”一樣拼接而成的板材，由于木板間采用鋸齒狀接口，類似兩手手指交叉對接，故稱指接板。由于原木條之間是交叉結合的，這樣的結合構造本身有一定的結合力，又因不用再上下粘表面板，顧其使用的膠極其微量。
十大國產品牌：兔寶寶、莫干山、鵬鴻、德仁、環球、金秋、福春、福河、福海、福津
家居樂超市目前銷售集成材有：兔寶寶、莫干山、維德、熊明、天成（有EO和E1兩級）
集成材的長寬：2440×1220㎜，厚度有9㎜、12㎜、15㎜、17㎜、18㎜、25mm幾種規格
常用材質：杉木、松木、香樟木、樟子松、、白松、赤松、楡木、硬雜木、楓楊、歐楓
2、集成材的特點：
(1)集成材由實體木材的短小料制造成要求的規格尺寸和形狀，做到小材大用，劣材優用
(2)集成材用料在膠合前剔除節子、腐朽等木材缺陷，這樣可制造出缺陷少的材料。配板時，即使仍有木材缺陷也可將木材缺陷分散。
(3)集成材保留了天然木材的材質感，外表美觀。
(4)集成材的原料經過充分干燥，即使大截面、長尺寸材，其各部分的含水率仍均一，與實體木材相比，開裂、變形小。
(5)在抗拉和抗壓等物理力學性能方面和材料質量均勻化方面優于實體木材，并且可按層板的強弱配置，提高其強度性能，其強度性能為實體木材的1.5倍。
(6)按需要，集成材可以制造成通直形狀、彎曲形狀。按相應強度的要求，可以制造成沿長度方向截面漸變結構，也可以制造成工字型、空心方形等截面集成材。
(7)制造成彎曲形狀的集成材，作為木結構構件來說，是理想的材料。
(8)膠合前，可以預先將板材進行藥物處理，即使長、大材料，其內部也能有足夠的藥劑，使材料具有優良的防腐性、防火性和防蟲性。
(9)由于用途不同，要求集成材具有足夠的膠合性能和耐久性，為此，集成材加工需具備良好的技術、設備及良好的質量管理和產品檢驗。
(10)與實體木材相比，集成材出材率低，產品的成本高。
3、集成材的分類
產品結構上，杉木集成材主要有單面無樹結（結疤）、雙面無樹結、有樹結三種
（1）根據承載情況分為:結構用集成材和非結構用集成材；
（2)根據產品形狀分為:通直集成材、彎曲集成材、方型截面集成材、矩形截面集成材及變形截面集成材；
（3）根據用途分為：結構用集成材、非結構用集成材、貼面非結構用集成材、貼面結構用集成材；
（4）根據層板接合方式分為：指接集成材和平接集成材；
（5）根據集成材層板等級分為：同等級構成集成材、異等級構成集成材；
（6）根據集成材層板等級或樹種配置分為：對稱結構（平衡組合結構）集成材、非對稱結構（非平衡組合結構）集成材；
（7）根據受力特點分為：水平型集成材和垂直型集成材及軸向荷載型集成材。
4、集成材一般生產工藝流程
原木制材——干燥——鋸解刨光——開椎——涂膠——加壓膠接——刨光——涂膠——面拼——刨光——縱橫鋸邊——質檢——成品標識包裝
5、集成材的用途:
在家具行業，主要作為家具面板、門板和側板等大幅面部件、柜類隔板、府板和抽屜底板等不外露的部件；抽屜面板、側板、柜類小門等小幅面部件及椅類支架、扶手、靠背、沙發、茶幾等彎曲部件。在裝修業，主要用于樓梯側板、踏步機、地板及墻壁裝飾板等.
6、集成材的優缺點
優點：由于實木接板的連接處較少，用膠量也較少，所以環保系數相對較高。具有易加工性，可切割、鉆孔、鋸加工和成型加工。
缺點：實木指接板容易變形，開裂。好的實木指接板品質有保證但成本較高。
求一份集成電路制造工藝的主要流程？
這是電腦主板的制作過程：
PCB的制造過程由玻璃環氧樹脂(Glass Epoxy)或類似材質制成的PCB“基板”開始。制作的第一步是光繪出零件間聯機的布線，其方法是采用負片轉印(Subtractive transfer)的方式將設計好的PCB線路板的線路底片“印刷”在金屬導體上。 這項技巧是將整個表面鋪上一層薄薄的銅箔，并且把多余的部份給消除。而如果制作的是雙面板，那么PCB的基板兩面都會鋪上銅箔。而要做多層板可將做好的兩塊雙面板用特制的粘合劑“壓合”起來就行了。
接下來，便可在PCB板上進行接插元器件所需的鉆孔與電鍍了。在根據鉆孔需求由機器設備鉆孔之后，孔璧里頭必須經過電鍍(鍍通孔技術，Plated-Through-Hole technology，PTH)。在孔璧內部作金屬處理后，可以讓內部的各層線路能夠彼此連接。 在開始電鍍之前，必須先清掉孔內的雜物。這是因為樹脂環氧物在加熱后會產生一些化學變化，而它會覆蓋住內部PCB層，所以要先清掉。清除與電鍍動作都會在化學過程中完成。接下來，需要將阻焊漆(阻焊油墨)覆蓋在最外層的布線上，這樣一來布線就不會接觸到電鍍部份了。然后是將各種元器件標示網印在線路板上，以標示各零件的位置，它不能夠覆蓋在任何布線或是金手指上，不然可能會減低可焊性或是電流連接的穩定性。此外，如果有金屬連接部位，這時“金手指”部份通常會鍍上金，這樣在插入擴充槽時，才能確保高品質的電流連接。
最后，就是測試了。測試PCB是否有短路或是斷路的狀況，可以使用光學或電子方式測試。光學方式采用掃描以找出各層的缺陷，電子測試則通常用飛針探測儀(Flying-Probe)來檢查所有連接。電子測試在尋找短路或斷路比較準確，不過光學測試可以更容易偵測到導體間不正確空隙的問題。
線路板基板做好后，一塊成品的主板就是在PCB基板上根據需要裝備上大大小小的各種元器件—先用SMT自動貼片機將IC芯片和貼片元件“焊接上去，再手工接插一些機器干不了的活，通過波峰/回流焊接工藝將這些插接元器件牢牢固定在PCB上，于是一塊主板就生產出來了。
硅集成電路制造工藝主要由哪幾個工序組成
每本書講的不太一樣.一般來說 增層(氧化)、刻蝕、摻雜、熱處理.工藝細節可以搜索半導體工藝制造流程.
集成電路生產流程是怎末樣的?
集成電路基本生產流程:IC設計公司設計—-生產光罩—–晶圓廠產出WAFER—-WAFER CP測試—-IC封裝—–IC FT測試 這樣就差不多OK了.
木地磚是經過什程序加工而成
軟木地板的生產工藝
一、 軟木地板生產工藝主要分二種：
1．類似于中密度纖維板的連續鋪裝工藝。由于設備規模大，年產量在5,000,000m2～10,000,000m2，我國栓皮資源分布不夠集中，故此工藝不適用于我國。
2．二是塊壓、熱固、剖切工藝，適用于200,000～600,000m2/年的規模，工藝流程如下：
二、軟木地板的主要生產設備
軟木地板的主要生產設備有：粉碎選粒設備、制膠設備、軟木木塊成型設備、剖片設備、砂光設備、地板成型加工設備、收縮包裝設備等。
三、軟木地板生產過程中的重要環節
1．獲取純凈的軟木粒，關鍵是選用合適的粉碎設備。在風力輸送和選粒系統中要用負壓系統，以凈化操作環境。
2．要有性能適合軟木的無毒、強度大、彈性好、耐液、耐久的膠粘劑。
3．熱固要完善。取決于合適的溫度和時間。
4．成形設備要選好，盡可能用仿形設備。
5．護面涂層要高強度、高彈性、化學穩定、無任何公害。
6．國產軟木地板涂裝前應漂白，才能e799bee5baa6e4b893e5b19e31333339663432保持地板的天然色澤不變。
7．未漂白的軟木地板涂裝時器具應避免使用鐵器。
8. 熱固應充分完善，才能確保產品質量。
竹地板的生產工藝
竹材地板是一種特殊的人造板，其加工精度，美觀度等方面比其它人造板要求更高。因此，在生產工藝上通常采用的工藝流程是，先將圓筒狀的竹材加工成等寬等厚的竹片，然后再按一般的木材集成材的加工方法進行后續制作。這與竹材膠合板的竹材壓平展開或竹簾編結是完全不同的。下面是我國竹材地板生產中普遍采用的工藝流程：
（一）斷料
選取新鮮、四齡以上的原竹按照預先設定的長度用截斷機裁鋸成一段一段的竹筒，俗稱下料。竹材地板生產用的原竹一般長度在7m～9m之間，眉圍為300mm以上，重量則在25kg/根～35kg/根左右，原竹的竹壁厚度、尖削度，彎曲度及運輸過程中的破損程度不一。因此在下料時，應注意因材選用，提高竹材的利用率，降低生產成本。
1.先截去原竹根部采伐時形成的歪斜的端頭，形成平整的端口。
2.以端口為定位面，從根部向梢部依次截取成一定長度的竹筒。
3．遇彎度較大的部位時，應踞成較短的竹筒，遇原竹裂開的部位應按裂口的長度截取，以免影 響其他部位竹筒的使用。
4．截斷時應合理留足加工余量。一般來說，如果地板成品的長度為910mm，則截斷長度應為950mm，如果成品地板的長度為610mm，則截斷的長度應為650mm……。
5．原竹梢部由于竹壁較薄，不宜用于加工地板，因此在實際生產過程中，一般過壁厚小于7mm的竹梢，用于生產竹筷、竹串或加工竹簾。
（二）開片
將截斷機所截取的竹筒，用同軸雙鋸片開片機鋸開，得到等寬等長的竹片。竹片的寬度由鋸片之間的間隔來決定，可按需要進行調整。通常，竹片寬度越寬，則刨削竹青、竹黃時的切削量就越多。竹材的利用率就越低。但竹片過窄，則踞路的損耗亦隨之增大。因此，必須合理確定竹片開片的寬度。通常，如果生產的是徑向板則竹片的寬度以25mm左右為宜，如果生產的是弦向板則竹片的寬度應選定在19mm左右。竹筒開片時，應將小頭朝前，大頭在后，以免產生最后一片不夠寬度的現象。
竹片開片機的工作過程是，將竹筒沿固定的軌道，以一定的速度推向高速旋轉的兩塊鋸片，鋸切出兩條穿透竹壁的裂口，再將竹筒退出并翻轉一定角度，以其中的一條裂口對準一塊圓鋸片定位，重新推出，鋸出另外一片，如此往復，直至鋸完為止。由于竹片鋸開后，仍然有內節拉住，因而竹筒在踞片過程中不會散開，大大方便了操作。竹筒開片完畢后，用力向地面一摔，竹片就相互分離。
（三）粗刨（四面粗修平）
竹筒鋸開分離后的竹片，實際上就是竹筒圓弧中的一段，為了便
集成材有什么特點？
(1)集成材由實體木材的短小料制造成要求的規格尺寸和形狀，做到小材大用，劣材優用。
(2)集成材用料在膠合前剔除節子、腐朽等木材缺陷，這樣可制造出缺陷少的材料。配板時，即使仍有木材缺陷也可將木材缺陷分散。
(3)集成材保留了天然木材的材質感，外表美觀。
(4)集成材的原料經過充分干燥，即使大截面、長尺寸材，其各部分的含水率仍均一，與實體木材相比，開裂、變形小。
(5)在抗拉和抗壓等物理力學性能方面和材料質量均勻化方面優于實體木材，并且可按層板的強弱配置，提高其強度性能，試驗表明其強度性能為實體木材的1.5倍。
(6)按需要，集成材可以制造成通直形狀、彎曲形狀。按相應強度的要求，可以制造成沿長度方向截面漸變結構，也可以制造成工字型、空心方形等截面集成材。
(7)制造成彎曲形狀的集成材，作為木結構構件來說，是理想的材料。
(8)膠合前，可以預先將板材進行藥物處理，即使長、大材料，其內部也能有足夠的藥劑，使材料具有優良的防腐性、防火性和防蟲性。
(9)由于用途不同，要求集成材具有足夠的膠合性能和耐久性，為此，集成材加工需具備良好的技術、設備及良好的質量管理和產品檢驗。
(10)與實體木材相比，集成材出材率低，產品的成本高。
有誰知道單晶硅生產流程的請詳細說下
生產工藝流程具體介紹如下：
切片：將單晶硅棒切成具有精確幾何尺寸的薄硅片。此過程中產生的硅粉采用水淋，產生廢水和硅渣。
退火：雙工位熱氧化爐經氮氣吹掃后，用紅外加熱至300~500℃，硅片表面和氧氣發生反應，使硅片表面形成二氧化硅保護層。
倒角：將退火的硅片進行修整成圓弧形，防止硅片邊緣破裂及晶格缺陷產生，增加磊晶層及光阻層的平坦度。此過程中產生的硅粉采用水淋，產生廢水和硅渣。
分檔檢測：為保證硅片的規格和質量，對其進行檢測。此處會產生廢品。 研磨：用磨片劑除去切片和輪磨所造的鋸痕及表面損傷層，有效改善單晶硅片的曲度、平坦度與平行度，達到一個拋光過程可以處理的規格。此過程產生廢磨片劑。
清洗：通過有機溶劑的溶解作用，結合超聲波清洗技術去除硅片表面的有機雜質。此工序產生有機廢氣和廢有機溶劑。
RCA清洗：通過多道清洗去除硅片表面的顆粒物質和金屬離子。
SPM清洗：用H2SO4溶液和H2O2溶液按比例配成SPM溶液，SPM溶液具有很強的氧化能力，可將金屬氧化后溶于清洗液，并將有機污染物氧化成CO2和H2O。用SPM清洗硅片可去除硅片表面的有機污物和部分金屬。此工序會產生硫酸霧和廢硫酸。
DHF清洗：用一定濃度的氫氟酸去除硅片表面的自然氧化膜，而附著在自然氧化膜上的金屬也被溶解到清洗液中，同時DHF抑制了氧化膜的形成。此過程產生氟化氫和廢氫氟酸。
APM清洗： APM溶液由一定比例的NH4OH溶液、H2O2溶液組成，硅片表面由于H2O2氧化作用生成氧化膜（約6nm呈親水性），該氧化膜又被NH4OH腐蝕，腐蝕后立即又發生氧化，氧化和腐蝕反復進行，因此附著在硅片表面的顆粒和金屬也隨腐蝕層而落入清洗液內。此處產生氨氣和廢氨水。
HPM清洗：由HCl溶液和H2O2溶液按一定比例組成的HPM，用于去除硅表面的鈉、鐵、鎂和鋅等金屬污染物。此工序產生氯化氫和廢鹽酸。
DHF清洗：去除上一道工序在硅表面產生的氧化膜。
磨片檢測：檢測經過研磨、RCA清洗后的硅片的質量，不符合要求的則從新進行研磨和RCA清洗。
腐蝕A/B：經切片及研磨等機械加工后，晶片表面受加工應力而形成的損傷層，通常采用化學腐蝕去除。腐蝕A是酸性腐蝕，用混酸溶液去除損傷層，產生氟化氫、NOX和廢混酸；腐蝕B是堿性腐蝕，用氫氧化鈉溶液去除損傷層，產生廢堿液。本項目一部分硅片采用腐蝕A，一部分采用腐蝕B。
分檔監測：對硅片進行損傷檢測，存在損傷的硅片重新進行腐蝕。
粗拋光：使用一次研磨劑去除損傷層，一般去除量在10~20um。此處產生粗拋廢液。
精拋光：使用精磨劑改善硅片表面的微粗糙程度，一般去除量1 um以下，從而的到高平坦度硅片。產生精拋廢液。
檢測：檢查硅片是否符合要求，如不符合則從新進行拋光或RCA清洗。
檢測：查看硅片表面是否清潔，表面如不清潔則從新刷洗，直至清潔。
包裝：將單晶硅拋光片進行包裝。
指接怎樣成材？
將短的板（薄板、厚板）方材順纖維方向銑削成指狀齒，用膠合劑膠接成的長材。其特點是：①可將短小材料加工成大尺寸的凈料；②可消除素材的扭曲、彎曲、節子等天然缺陷；③與其他縱接方法相比，適于機械作業，加工效率高，尤其是微型指接，材料損耗小、木材利用率高、感觀好、強度大。
指接成材始于20世紀60年代初期，80年代有了長足發展。歐洲共同體、北美、東歐各國年總產量為140萬～150萬立方米。其中聯邦德國、美國、波蘭等國年產量均為10萬～23萬立方米。日本70%的層積材（近30萬立方米）是用指接材制作的，規格有幾十種。指接成材生產系統已成為木材工業的一個重要組成部分。
中國指接成材的工業化生產始于80年代初，到1990年已有11個省、直轄市、自治區進行生產，有生產廠家16個，年總產量約4萬立方米，其中1萬立方米左右用于出口。其產品主要用于枕木、車廂板、門窗、家具及活動房屋。使用的樹種主要有紅松、白松、馬尾松、落葉松和一些闊葉樹等。產品原材料尺寸40×40×150毫米以上的約占95%。膠種有脲醛樹脂膠、酚醛樹脂膠、聚醋酸乙烯酯乳液膠等。
圖1指齒形狀及特點
①齒型：按齒長可分為N型齒和微型齒兩種。N型齒，齒長大于20毫米；微型齒，齒長小于或等于15毫米（圖1）。按加工方向可分為水平型（H型）和垂直型（V型）兩種（圖2）。水平型（H型），平行于木紋方向，即沿被加工材寬度方向加工的指齒；垂直型（V型），垂直于木紋方向，即沿被加工材厚度方向加工的指齒。②特點：在同樣條件下，N型齒的強度高于微型齒的強度；在N型齒中，V型強度略高于H型5～8%，但隨著齒長減少，兩者性能接近。H型加工所用刀具數目較V型少，而且刀較薄，動力消耗小。在加工時，H型所用工卡具及安裝要求比V型嚴格得多。否則，在厚度方向上易產生尺寸與形狀誤差。尤其在加工針葉樹材時容易產生劈裂，造成廢品。V型加工較H型容易、精度高、合格率品高、木材浪費小、生產率高。
圖2生產工藝及其設備
指接成材生產工藝與被加工材料的性狀（原木、間伐材、短小材等）有關，其設備也略有不同。尤其在膠合工藝及設備方面，差異較大。在膠合工藝方面有冷壓、熱壓、高頻膠合、射頻膠合等方法，但常用的是冷壓法，其工藝流程如下：
圖3所用木材的含水率一般為6～15%。相接兩木材含水率之差不得大于5%。而且應為同一樹種，至少應密度相近。對于承重結構材，除進行外觀分等外，還需依據測定的指接成材的膠合強度、彈性模量等進行物理力學分等。指接成材均用合成樹脂膠，膠的粘度在20℃時為0.8～8帕秒，干物質含量55～75%。采用雙面涂膠，涂膠量為200～250克/平方米。
中國指接成材生產主要設備有：縱鋸或多片圓鋸機、橫截鋸、平面加工設備如平壓刨、四面刨等；指齒加工機如專用銑齒機、改造的單頭直榫機或單軸木工銑床；涂膠機；膠壓設備（專用指齒膠合機、氣壓或絲杠加壓裝置）等。
刀具有裝配式、整體式兩種（圖4）。均需在專用機床上研磨。中國多用裝配式。
指接性能指標
衡量指接成材質量的重要指標有：①產品終含水率，應不高于使用地域的平衡含水率或略低些。②剝離率，是指指接成材在水浸（裝飾材）、煮沸（承重材）、定溫干燥狀態下，檢測膠縫的裂紋程度的一項指標。因材料用途不同，試驗方法不同，指標亦不相同，一般應控制在10%以下。③靜曲強度與指接有效率是只限于衡量承重構件的一項指標。強度合格指標與樹種、載荷大小與方式有關。指接有效率是指指接成材的靜曲強度與素材強度之比的百分率。
圖4影響指接性能因素
主要因素除木材含水率、膠合劑和材料加工精度外，還有指齒形狀和膠合壓力。①指齒形狀（圖1）。試驗表明，指齒參數選擇下述范圍值為宜：指接斜率α為1/7～1/10；齒長1＝3p（p為齒距），一般采用6～20毫米，而歐美一些國家采用4～60毫米；齒頂寬t1，N型齒t1＝（0.2～0.4）p，微型齒t1＝（0.1～0.15）p；嵌合度t1～t2為0.13～0.27。②膠合壓力如下表：
此外，影響指接性能因素還有加工工藝及涂膠方式等。
指接成材用途
主要用做集成材的層板，也可單獨使用。①按膠層的耐水性、耐久性，有室內用材及室外用材。前者可用作地板、壁板、家具材料等，有時需經二次加工；后者制作車廂板、枕木等，有時需經防腐處理。②按受力情況，有承重結構材，如梁、汽車車底架、承重柱等和非承重構件如做室內裝飾材用的柱、樓梯扶手、門窗等。此外，還有特殊場合用的指接成材或以此為原料的集成材如車輛材、木結構船舶。但此類材應具有耐水、耐氣候、耐沖擊、耐震動的性能。
指接材具有鋸材不可比擬的優點，經膠拼、層積后的集成材許用應力比素材高30～50%，生產投入比人造板（尤其是刨花板）少得多，工藝簡單，效益高，投資回收快，因此受到各國普遍重視，并得到迅速發展。中國在木材資源短缺的情況下，利用短小材、間伐材等低質材料生產指接成材，是提高木材利用率，解決木材供需矛盾的一個重要途徑。
集成電路制造工藝有哪些新的技術與進展?
目 前 在 使 電 子 元 件 向 著 微 小 型 化 、 低 功 耗 、 智 能 化 和 高 可 靠 性 方 面 邁 進 了 一 大 步 . 佛 山 芯 珠 微 電 子 公 司 主 打 產 品 D V – L i n k ( D i g i t a l V i d e o L i n k ) 芯 片 、 加 密 芯 片 .
鋁扣板加工需要什么流程
鋁扣板生產流程:扣板生產是一個非常嚴謹的過程,每一個環節都要求很嚴格,這樣才可以生產出合格的鋁扣板產品.鋁扣板加工第一步是鋁卷的表面處理,如覆膜,滾涂,噴涂,木紋轉印等.第二部分,鋁扣板剪板.就是指的把鋁卷裁剪成規定的尺寸.比如300*300的規格.第三部分,壓制成型.采用不同的鋁扣板磨具擠壓成型.這里有條形和方形兩個部分.第四,包裝.采用紙箱和塑料泡沫包裝出庫.