橡膠制品怎么車加工
你的橡膠硬度是多少,什么材質的橡膠?很簡單的,不夠硬的話 ,放在冰箱冰上幾個小時,出來很硬就可以車加工了
請問,開一家橡膠制品的加工廠需要些什么設備阿?
如果你生產產品所用的半成品膠是外購,只是單一的要硫化成橡膠產品這道工序的話,你需要的設備就是生產產品的模具、電加熱平板硫化機、修邊機這三個設備就可以了,如果你外購的半成品膠需要重練出片的話,還需要一臺開煉機. 要是你做產品所用的半成品膠不是外購,而是要自己生產的話,那就需要一臺密煉機(配臺空壓機)、開煉機、冷卻水塔,我說的這些都是最基本的設備,如果你的規(guī)模大的話,還得適當的添加其他輔助設備,以提高其工作效率,還有什么不明白的可以問我哦!
橡膠制品加工與檢測這一工作有沒有毒?薪水怎么樣?
一般橡膠制品中都會用一些低毒的原材料,比如硫磺、胺類防老劑、鉛鹽、鎳鹽啥的. 另外加工或者檢測時如果是有溫度的,注意做好防護. 至于薪水么一般會2k-3k,當然地域廠家不同會有區(qū)別. 希望能夠幫到你
橡膠制品業(yè)的主要工藝及橡膠制品業(yè)存在哪些職業(yè)病危害因素
一、 主要工種及生產中產生的有害因素
(一)、橡膠配料
按照配方，將橡膠及各種橡膠配合劑進行配制，以供橡膠的塑煉、混煉工序使用。產生的有害因素主要是炭黑粉塵、有機粉塵、氧化鋅、高溫。
(二)橡膠混煉
塑煉后的膠內加入配料中的促進劑、氧化劑、硫化劑等，然后在開放式煉膠機或密煉機等混煉設備上制備混煉膠。產生的有害因素主要是炭黑粉塵、有機粉塵、氧化鋅、高溫。
(三)橡膠制漿
將切成小塊的塑煉膠或混煉膠與配合劑、溶劑按比例放入攪拌機制成膠漿。產生的有害因素主要是氨、苯、甲苯、二甲苯、汽油、甲醛。
(四)浸膠刮漿
用浸膠機或刮漿機，將橡膠骨架材料的纖維織物、線繩表面浸漬或刮上一層很薄的處理劑或漿料。產生的有害因素主要是苯、甲苯、二甲苯、汽油。
(五)橡膠噴漿
在橡膠制品骨架上噴上以膠水氨液、甲醛、汽油等混合溶劑制成的乳膠漿。產生的有害因素主要是氨、汽油、甲醛。
(六)橡膠成型
根據產品要求，以手工或機械方法，將上漿后的織物加工成所需形狀。產生的有害因素主要是滑石塵、苯、甲苯、二甲苯、汽油。
(七)橡膠硫化
塑性橡膠經過加熱、加壓一定時間，在混入其中的各種配合劑的共同作用下，使橡膠分子產生交聯，由線性結構轉變?yōu)槿S網狀結構。產生的有害因素主要是硫化氫、二氧化硫、碲及其他化合物、高溫。
(八)橡膠上光
在雨鞋一類的橡膠制品上用刷子刷上甲苯、汽油配制的上光劑，使橡膠制品表面呈出光澤，產生的有害因素主要是甲苯、汽油。
(九)沖邊清洗
將板、管、帶等工件集中用沸水或酸堿液清洗、晾干。產生的有害因素主要是硫化氫、二硫化碳、高溫、噪聲。
(十)紡織纏繞
用編織機、纏繞機，將纖維或銅絲等編織纏繞在編織膠管或纏繞的內膠層上，制成紡織纏繞膠管坯件。產生的有害因素主要是噪聲。
(十一)包鉛硫化
將壓好外膠的膠管坯件，用包鉛機進行包鉛，然后進行硫化，再將膠管坯件放到剝鉛機上，將管坯上的鉛剝下。產生的有害因素主是鉛塵、鉛煙。、
(十二)橡膠壓延
用壓延機進行加工，包括貼膠擦膠、壓片、合布、壓花、壓型等。產生的有害因素主要是噪聲。
(十三)膠片壓出
按生產工藝要求，通過壓延機等設備，將混煉膠壓成具有定形狀的膠片。產生的有害因素主要是有機粉塵。
(十四)簾布貼合
將已裁斷的簾布卷在貼合機上先后卷成數層圓筒狀簾布并使之緊密貼合，以供后道工序使用。產生的有害因素主要是有機粉塵。
(十五)膠輥輥芯處理
膠輥金屬芯先除去油污和鐵銹，再經噴砂處理，然后用汽洗干凈，涂上粘合膠漿。產生的有害因素主要是矽塵、汽油。
(十六)膠輥表面加工
根據膠輥的硬度，采取不同的加工方式，先在車床上旋，再用碳化硅砂輪磨光，或用砂布磨光。產生的有害因素主要是碳化硅塵、有機粉塵。
(十七)膠乳海綿制取
將天然膠乳先用甲醛去氨，再與合成膠乳混合，然后加入泡劑等輔料，經起泡膠凝、硫化洗滌，干燥后即得膠乳海綿品。產生的有害因素主要是氨、甲醛、高溫、射頻輻射。
二、 常見職業(yè)病與多發(fā)病
1、常用的有機溶劑汽油、苯、二甲苯，可引起以神經系統癥狀為主的急性中毒;慢性苯中毒為常見慢性中毒;有機溶劑可引起皮膚損害，如皮疹，皮膚干燥，角化，皸裂，接觸皮炎，色素沉著等。
2、塵肺，例如炭黑塵肺，滑石肺，云母肺。
3、硫化工段作業(yè)接觸高溫，可發(fā)生中暑。
4、噪聲性聽力損傷或噪聲聾。
云南昆明的橡膠制品批發(fā)部在什么位置?
昆明市橡膠廠橡膠制品批發(fā)在書林街上.昆明市第三中學旁.還可以訂做.
橡膠制品加工需要什么前置許可
不用的,橡膠制品企業(yè)不屬于重污染的企業(yè),不需要辦理什么環(huán)保之類的證件.當然,各個地方不同,有些城市可能會有一定的限制!
昆明金水龍橡膠制品有限公司怎么樣?
簡介:昆明金水龍橡膠制品有限公司成立于2011年05月09日,主要經營范圍為橡膠制品的生產銷售及產品原材料購銷等.法定代表人:陳燕紅 成立時間:2001-05-09 注冊資本:5000萬人民幣 工商注冊號:530100100134215 企業(yè)類型:有限責任公司(自然人投資或控股) 公司地址:云南省昆明市嵩明縣楊林工業(yè)園區(qū)華獅路
TPU熱塑性聚氨酯彈性體橡膠產品加工工藝
TPU熱塑性聚氨酯彈性體橡膠產品加工工藝為注塑工藝！
塑件的注塑成型工藝過程主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等4個階段，這4個階段直接決定著制品的成型質量，而且這4個階段是一個完整的連續(xù)過程。
1、填充階段
填充是整個注塑循環(huán)過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的制約。
高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由于剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控制階段，填充行為往往取決于待填充的體積大小。即在流動控制階段，由于高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用并不明顯，于是速率的效用占了上風。
低速填充。熱傳導控制低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由于熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。
由于噴泉流動的原因，在流動波前面的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸面的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區(qū)域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發(fā)現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由于微觀結構的松散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發(fā)生斷裂。
一般而言，在高溫區(qū)產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區(qū)域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區(qū)域的強度；反之在低溫區(qū)域，熔接強度較差。
2、保壓階段
保壓階段的作用是持續(xù)施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續(xù)增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。
在保壓階段，由于壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區(qū)域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區(qū)域，塑料較為疏松，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發(fā)生變化。保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表面，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對于模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止?jié)q模現象并能有效進行保壓。
3．冷卻階段
在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。
根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發(fā)，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其余95%從熔體傳導到模具。塑料制品在模具中由于冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續(xù)在模具中傳導，至接觸外界后散溢于空氣中。
注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料制品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料制品溫度應冷卻至低于塑料制品的熱變形溫度，以防止塑料制品因殘余應力導致的松弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。
影響制品冷卻速率的因素有：
塑料制品設計方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料制品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。
模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導系數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。
冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻效果越佳，冷卻時間越短。
冷卻液流量。冷卻水流量越大（一般以達到紊流為佳），冷卻水以熱對流方式帶走熱量的效果也越好。
冷卻液的性質。冷卻液的粘度及熱傳導系數也會影響到模具的熱傳導效果。冷卻液粘度越低，熱傳導系數越高，溫度越低，冷卻效果越佳。
塑料選擇。塑料的是指塑料將熱量從熱的地方向冷的地方傳導速度的量度。塑料熱傳導系數越高，代表熱傳導效果越佳，或是塑料比熱低，溫度容易發(fā)生變化，因此熱量容易散逸，熱傳導效果較佳，所需冷卻時間較短。
加工參數設定。料溫越高，模溫越高，頂出溫度越低，所需冷卻時間越長。
冷卻系統的設計規(guī)則:
所設計的冷卻通道要保證冷卻效果均勻而迅速。
設計冷卻系統的目的在于維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。
設計冷卻系統時，模具設計者必須根據塑件的壁厚與體積決定下列設計參數——冷卻孔的位置與尺寸、孔的長度、孔的種類、孔的配置與連接以及冷卻液的流動速率與傳熱性質。
4．脫模階段
脫模是一個注塑成型循環(huán)中的最后一個環(huán)節(jié)。雖然制品已經冷固成型，但脫模還是對制品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。
對于選用頂桿脫模的模具，頂桿的設置應盡量均勻，并且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞。
而脫料板則一般用于深腔薄壁容器以及不允許有推桿痕跡的透明制品的脫模，這種機構的特點是脫模力大且均勻，運動平穩(wěn)，無明顯的遺留痕跡。
橡膠的制作全過程
1綜述
橡膠制品的主要原料是生膠、各種配合劑、以及作為骨架材料的纖維和金屬材料，橡膠制品的基本生產工藝過程包括塑煉、混煉、壓延、壓出、成型、硫化6個基本工序。
橡膠的加工工藝過程主要是解決塑性和彈性矛盾的過程，通過各種加工手段，使得彈性的橡膠變成具有塑性的塑煉膠，在加入各種配合劑制成半成品，然后通過硫化是具有塑性的半成品又變成彈性高、物理機械性能好的橡膠制品。
2橡膠加工工藝
2.1塑煉工藝
生膠塑煉是通過機械應力、熱、氧或加入某些化學試劑等方法，使生膠由強韌的彈性狀態(tài)轉變?yōu)槿彳?、便于加工的塑性狀態(tài)的過程。
生膠塑煉的目的是降低它的彈性，增加可塑性，并獲得適當的流動性，以滿足混煉、亞衍、壓出、成型、硫化以及膠漿制造、海綿膠制造等各種加工工藝過程的要求。
掌握好適當的塑煉可塑度，對橡膠制品的加工和成品質量是至關重要的。在滿足加工工藝要求的前提下應盡可能降低可塑度。隨著恒粘度橡膠、低粘度橡膠的出現，有的橡膠已經不需要塑煉而直接進行混煉。
在橡膠工業(yè)中，最常用的塑煉方法有機械塑煉法和化學塑煉法。機械塑煉法所用的主要設備是開放式煉膠機、密閉式煉膠機和螺桿塑煉機?；瘜W塑煉法是在機械塑煉過程中加入化學藥品來提高塑煉效果的方法。
開煉機塑煉時溫度一般在80℃以下，屬于低溫機械混煉方法。密煉機和螺桿混煉機的排膠溫度在120℃以上，甚至高達160-180℃，屬于高溫機械混煉。
生膠在混煉之前需要預先經過烘膠、切膠、選膠和破膠等處理才能塑煉。
幾種膠的塑煉特性：
天然橡膠用開煉機塑煉時，輥筒溫度為30-40℃，時間約為15-20min；采用密煉機塑煉當溫度達到120℃以上時，時間約為3-5min。
丁苯橡膠的門尼粘度多在35-60之間，因此，丁苯橡膠也可不用塑煉，但是經過塑煉后可以提高配合機的分散性
順丁橡膠具有冷流性，缺乏塑煉效果。順丁膠的門尼粘度較低，可不用塑煉。
氯丁橡膠得塑性大，塑煉前可薄通3-5次，薄通溫度在30-40℃。
乙丙橡膠的分子主鏈是飽和結構，塑煉難以引起分子的裂解，因此要選擇門尼粘度低的品種而不用塑煉。
丁腈橡膠可塑度小，韌性大，塑煉時生熱大。開煉時要采用低溫40℃以下、小輥距、低容量以及分段塑煉，這樣可以收到較好的效果。
2.2混煉工藝
混煉是指在煉膠機上將各種配合劑均勻的混到生膠種的過程?；鞜挼馁|量是對膠料的進一步加工和成品的質量有著決定性的影響，即使配方很好的膠料，如果混煉不好，也就會出現配合劑分散不均，膠料可塑度過高或過低，易焦燒、噴霜等，使壓延、壓出、涂膠和硫化等工藝不能正常進行，而且還會導致制品性能下降。
混煉方法通常分為開煉機混煉和密煉機混煉兩種。這兩種方法都是間歇式混煉，這是目前最廣泛的方法。
開煉機的混合過程分為三個階段，即包輥（加入生膠的軟化階段）、吃粉（加入粉劑的混合階段）和翻煉（吃粉后使生膠和配合劑均達到均勻分散的階段）。
開煉機混膠依膠料種類、用途、性能要求不同，工藝條件也不同。混煉中要注意加膠量、加料順序、輥距、輥溫、混煉時間、輥筒的轉速和速比等各種因素。既不能混煉不足，又不能過煉。
密煉機混煉分為三個階段，即濕潤、分散和涅煉、密煉機混煉石在高溫加壓下進行的。操作方法一般分為一段混煉法和兩段混煉法。
一段混煉法是指經密煉機一次完成混煉，然后壓片得混煉膠的方法。他適用于全天然橡膠或摻有合成橡膠不超過50%的膠料，在一段混煉操作中，常采用分批逐步加料法，為使膠料不至于劇烈升高，一般采用慢速密煉機，也可以采用雙速密煉機，加入硫磺時的溫度必須低于100℃。其加料順序為生膠—小料—補強劑—填充劑—油類軟化劑—排料—冷卻—加硫磺及超促進劑。
兩段混煉法是指兩次通過密煉機混煉壓片制成混煉膠的方法。這種方法適用于合成橡膠含量超過50%得膠料，可以避免一段混煉法過程中混煉時間長、膠料溫度高的缺點。第一階段混煉與一段混煉法一樣，只是不加硫化和活性大的促進劑，一段混煉完后下片冷卻，停放一定的時間，然后再進行第二段混煉。混煉均勻后排料到壓片機上再加硫化劑，翻煉后下片。分段混煉法每次煉膠時間較短，混煉溫度較低，配合劑分散更均勻，膠料質量高。
2.3壓延工藝
壓延是將混煉膠在壓延機上制成膠片或與骨架材料制成膠布半成品的工藝過程，它包括壓片、貼合、壓型和紡織物掛膠等作業(yè)。
壓延工藝的主要設備是壓延機，壓延機一般由工作輥筒、機架、機座、傳動裝置、調速和調距裝置、輥筒加熱和冷卻裝置、潤滑系統和緊急停車裝置。壓延機的種類很多，工作輥筒有兩個、三個、四個不等，排列形式兩輥有立式和臥式；三輥有直立式、Γ型和三角形；四輥有Γ型、L型、Z型和S型等多種。按工藝用途來分主要有壓片壓延機（用于壓延膠片或紡織物貼膠，大多數三輥或四輥，各輥塑度不同）、擦膠壓延機（用于紡織物的擦膠，三輥，各輥有一定得速比，中輥速度大。借助速比擦入紡織物中）、通用壓延機（又稱萬能壓延機，兼有壓片和擦膠功能、三輥或四輥，可調速比）、壓型壓延機、貼合壓延機和鋼絲壓延機。
壓延過程一般包括以下工序：混煉膠的預熱和供膠；紡織物的導開和干燥（有時還有浸膠）
膠料在四輥或三輥壓延機上的壓片或在紡織物上掛膠依機壓延半成品的冷卻、卷取、截斷、放置等。
在進行壓延前，需要對膠料和紡織物進行預加工，膠料進入壓延機之前，需要先將其在熱煉機上翻煉，這一工藝為熱煉或稱預熱，其目的是提高膠料的混煉均勻性，進一步增加可塑性，提高溫度，增大可塑性。為了提高膠料和紡織物的粘合性能，保證壓延質量，需要對織物進行烘干，含水率控制在1-2%，含水量低，織物變硬，壓延中易損壞，含水量高，粘附力差。
幾種常見的橡膠的壓延性能 天然橡膠熱塑形大，收縮率小，壓延容易，易粘附熱輥，應控制各輥溫差，以便膠片順利轉移；丁苯橡膠熱塑性小，收縮率大，因此用于壓延的膠料要充分塑煉。由于丁苯橡膠對壓延的熱敏性很顯著，壓延溫度應低于天然橡膠，各輥溫差有高到低；氯丁橡膠在75-95℃易粘輥，難于壓延，應使用低溫法或高溫法，壓延要迅速冷卻，摻有石蠟、硬酯酸可以減少粘輥現象；乙丙橡膠壓延性能良好，可以在廣泛的溫度范圍內連續(xù)操作，溫度過低時膠料收縮性大，易產生氣泡；丁腈橡膠熱塑性小，收縮性大，在膠料種加入填充劑或軟化劑可減少收縮率，當填充劑重量占生膠重量的50%以上時，才能得到表面光滑的膠片，丁腈橡膠粘性小易粘冷輥。
2.4壓出工藝
壓出工藝是通過壓出機機筒筒壁和螺桿件的作用，使膠料達到擠壓和初步造型的目的，壓出工藝也成為擠出工藝。
壓出工藝的主要設備是壓出機。
幾種橡膠的壓出特性：天然橡膠壓出速度快，半成品收縮率小。機身溫度50-60℃，機頭70-80℃，口型80-90℃；丁苯橡膠壓出速度慢，壓縮變形大，表面粗糙，機身溫度50-70℃，機頭溫度70-80℃，口型溫度100-105℃；氯丁橡膠壓出前不用充分熱煉，機身溫度50℃，機頭℃，口型70℃；乙丙橡膠壓出速度快、收縮率小，機身溫度60-70℃，機頭溫度80-130℃，口型90-140℃。丁腈橡膠壓出性能差，壓出時應充分熱煉。機身溫度50-60℃，機頭溫度70-80℃。
2.5注射工藝
橡膠注射成型工藝是一種把膠料直接從機筒注入模性硫化的生產方法。包括喂料、塑化、注射、保壓、硫化、出模等幾個過程。注射硫化的最大特點是內層和外層得膠料溫度比較均勻一致，硫化速度快，可加工大多數模壓制品。
橡膠注射成型的設備是橡膠注射成型硫化機。
2.6壓鑄工藝
壓鑄法又稱為傳遞模法或移模法。這種方法是將膠料裝在壓鑄機的塞筒內，在加壓下降膠料鑄入模腔硫化。與注射成型法相似。如骨架油封等用此法生產溢邊少，產品質量好。
2.7硫化工藝
早先，天然橡膠的主要用途只是做擦字橡皮；后來才用于制造小橡膠管。直到1823年，英國化學家麥金托什才發(fā)明將橡膠溶解在煤焦油中然后涂在布上做成防水布，可以用來制造雨衣和雨靴。但是，這種雨衣和雨靴一到夏天就熔化，一到冬天便變得又硬又脆。為了克服這一缺點，當時許多人都在想辦法。美國發(fā)明家查理?古德伊爾也在進行橡膠改性的試驗，他把天然橡膠和硫黃放在一起加熱，希望能獲得一種一年四季在所有溫度下都保持干燥且富有彈性的物質。直到1839年2月他才獲得成功。一天他把橡膠、硫黃和松節(jié)油混溶在一起倒入鍋中（硫黃僅是用來染色的），不小心鍋中的混合物濺到了灼熱的火爐上。令他吃驚的是，混合物落入火中后并未熔化，而是保持原樣被燒焦了，爐中殘留的未完全燒焦的混合物則富有彈性。他把濺上去的東西從爐子上剝了下來，這才發(fā)現他已經制備了他想要的有彈性的橡膠。經過不斷改進，他終于在1844年發(fā)明了橡膠硫化技術。
在橡膠制品生產過程中，硫化是最后一道加工工序。硫化是膠料在一定條件下，橡膠大分子由線型結構轉變?yōu)榫W狀結構的交聯過程。硫化方法有冷硫化、室溫硫化和熱硫化三種。大多數橡膠制品采用熱硫化。熱硫化的設備有硫化罐、平板硫化機等。
2.8其他生產工藝
橡膠制品的生產工藝還有浸漬法、涂刮法、噴涂法、蕉塑法等。
橡膠制作廠家為解析關于天然橡膠的加工方法有哪些
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1.配合
天然橡膠具有廣泛的配合適應性，許多配合劑都能用于NR。NR必要的配合體系是硫化系統，實際工程上一般都要用的體系還有老化防護體系、補強填充體系和操作體系。有時尚需特種配合休系，如阻燃、發(fā)泡、黏合、磁性、導電、高絕緣、著色、透明、大密度、小密度等。NR最常用的硫化體系是硫黃硫化系統，其中包括：硫黃、促進劑、活性劑。常用的促進劑有噻唑類的等。活性劑多用氧化鋅和硬脂酸。過氧化物、馬來酰亞胺、酚醛樹脂等也都能硫化NR。
2.加工
NR具有最好的綜合加工性能，應用范圍廣，可以用于制造各種橡膠制品，就是說對加工設備、加工條件有比寬范圍的適應性。
(1)塑煉 NR中除廣恒黏膠、低黏膠外，均需塑煉。通用天然橡膠門尼黏度比較髙，1號煙片的門尼黏度在90～120之間。必需通過塑煉取得適當的可塑性， 方能進人混煉階段。NR易取得可塑性，使用塑解劑效果明顯，高、低溫塑煉均可，開煉時輥溫,為45～55℃，密煉排料溫度為140～160℃，螺桿擠出連續(xù)塑煉時排料溫度約180℃。 NR易發(fā)生過煉,應予注意。
(2)混煉 天然橡膠易吃料.對多數配合劑的濕潤性比較好，配合劑分散比較好。開煉、密煉均可?；鞜掃^程中不會像某些合成橡膠制品那樣出現粘輥、掉輥、出兜、裂邊、壓散等毛病，混煉操作比較容易。通常的加藥順序：生膠—小藥—補強填充劑―增塑劑一硫化劑一薄通下片。
(3)壓延擠出 NR易于壓延擠出，膠料的收縮率低，橡膠制品半成品的尺寸、形狀穩(wěn)定性好,表面光滑。膠料的黏著性好，簾布、帆布的擦膠、貼膠時，半成品的質量易于得到保證。
(4)硫化 NR具有良好的硫化特性：模具硫化、直接蒸汽硫化、熱空氣硫化等均可;硫化參數易于調控，如硫化的誘導期、硫化速率易于調控等;硫化操作容易，膠料流動性好，黏著性好。不僅模制品質量好，且出模容易而利索。適宜的硫化溫度是143℃。 一般不超過160℃。如果溫溫度再高，則硫化的時間要短。NR易發(fā)生返原，應予注意。